Zur Herauslösung von Kali aus dem Rohsalz wird eine Salzlösung, die an Stein- und Kalisalz gesättigt ist, erwärmt. Nach der Erwärmung bleibt die Steinsalzlösung gesättigt, das Lösevermögen von Kali nimmt jedoch mit der steigenden Temperatur zu.

Nun wird der heißen Lösung Rohsalz zugemischt, die Kaliumminerale gehen in Lösung, Steinsalz und Kieserit bleiben als Feststoff ungelöst. Durch Filtern oder Schleudern und Nachklären wird der feste Rückstand getrennt. Aus der heißen, klaren Lösung wird dann nach Abkühlung in Vakuumkristallisationsanlagen Kaliumchlorid mit einer Reinheit von bis zu 97 % gewonnen.

Das Verfahren beruht darauf, dass die zu trennenden Minerale in einer gesättigten Salzlösung suspendiert werden, in die Luft eingeblasen wird. Durch die Zugabe von besonderen Flotationsmitteln lagern sich an die Luftblasen nur gewünschte Mineralstoffe – in unserem Fall das Kieserit. Das abzutrennende Kieserit schwimmt als Schaum oben und kann abgeschöpft werden. Das Steinsalz bleibt am Boden der Flotationszelle zurück.

Reibt man zum Beispiel einen Stoff an einem anderen Material, so können sich beide gegeneinander „elektrisch“ aufladen. Dieses Prinzip wird zur Trennung von Feststoffgemischen genutzt.

Das Rohsalz wird in eine Korngröße von einem Millimeter aufgemahlen. Im nächsten Schritt werden die Salze mit oberflächenaktiven Substanzen behandelt, so dass sie sich selektiv gegeneinander positiv und negativ aufladen. Danach rieseln die Salzkristalle durch einen „Freifallscheider“. Dieser besteht aus zwei Elektroden, zwischen denen ein elektrisches Hochspannungsfeld besteht. Die unterschiedlich geladenen Salze werden zur Anode bzw. zur Kathode abgelenkt. Unterhalb des Freifallscheiders werden die sortierten Mineralien getrennt aufgefangen.